3D动漫精品无码专区不卡 改性塑料行业发展趋势及市场需求分析

改性塑料国内市场需求分析之消费量

我国塑料表观消费量由2000年的2590万吨增加至2010年的5830万吨，年复合增长率为9.62%。国家统计局数据显示，2013年我国塑料制品产量达到6188.7万吨，同比增长7.04%。

改性塑料是塑料中的高端技术产，随着我国从塑料制品大国到塑料制品强国进程的加快及全球的产业转移，我国已经成为全球最具影响力、发展最快的改性塑料研究、生产和消费市场之一。2009年中国改性塑料的消费量约455万吨，近年来平均增长率约13%，高于塑料行业整体9.6%的增长率。预计“十二五”期间，改性塑料的消费量将保持约15%的年增长率，2015 年将达到1000万吨以上，占塑料消费量的比重将上升到10%左右，发展潜力巨大。

01、改性塑料的技术

塑料改性是在保留原有基材性能的基础上，通过添加一定量的助剂，应用合理的配方设计提高塑料基材的特定性能。所谓配方设计是根据塑料制品的性能要求及生产工艺、设备条件，在充分了解原材料和所用助剂性能的基础上，确定各种原料的用量配比关系。在部分配方设计中，填料的投入比例设计不仅能够改善塑料性能，亦能降低产品总体成本，具备良好的经济性。塑料配方设计是一项技术专业性较强的技术工作，具有丰富实践经验的技术人员才能担当。

在基材选择方面，基材树脂要选择与改性目标性能最接近的品种，以节省加入助剂的使用量；同时，同一种树脂牌号不同，其性能也存在较大差异，因此应该选择与性能最接近的牌号；另外，配方中各种塑化材料具有不同的流动性，对于流动性差异较大的材料，需要添加过渡料减小材料间的流动性差异，并根据加工方法选择合适的材料。

在助剂选择方面，需根据材料所要实现的目标选择合适的助剂品种，确保助剂能够充分发挥其预计功效，并达到国家标准、国际标准及客户提出的特定性能要求等规定指标，主要包括增韧、增强、阻燃、抗静电、导电、磁性、导热、耐热、透明、耐磨、绝缘、阻隔等性能。不同的助剂品种对基材树脂也具有选择性，因此需要选择合适的基材树脂与助剂产品进行改性；另外，助剂的形状、粒度等形态特征对改性塑料产品性能也存在较大影响，包括强度、韧度、阻燃、配色等方面。可见，企业需要对助剂材料具有较为深刻的理解，才能够生产性能优越的改性塑料产品。

在工艺处理方面，不同的工艺方法对改性后的塑料性能影响较大，例如基材与助剂的预处理、加料顺序、添加方式、混合方式、混合时间、选用设备、成形工艺等，每道工序均对塑料改性后的性能指标产生影响。因此，只有正确掌握塑料基材及加工助剂的特性、加工条件、合理的混合方法、合适的加工工艺及成型设备，才能够获得较理想的改性材料。

02、改性塑料国内市场需求分析之应用领域

家电、汽车和电子电气等产品制造业是本行业的下游行业。由于改性塑料具有特别的优良性能，同时又具有成本优势，以塑代木、以塑代钢的趋势越来越明显，在下游行业中有着越来越广泛的应用。随着我国经济的持续快速发展，人们的生活水平不断提高，消费也在不断升级，家电、汽车、电线电缆、节能灯具等下游产品的需求量巨大，为本行业提供了广阔的市场发展空间和持续不竭的发展动力。

（1）家电用改性塑料分析

改性塑料已被广泛应用于家用电器的壳体、叶片、外饰等配件中。我国是全球主要的家电生产基地之一，彩色电视机、电冰箱、洗衣机、空调等家用电器产销量稳居世界第一。2013年我国彩色电视机产量1.40亿台、家用电冰箱产量9341万台、空调产量14333万台、家用洗衣机产量7202万台。随着家电行业的发展，家电产品轻薄化和低成本化的需要，塑料在家电产品中的应用及所占比例越来越大，近几年的平均增长速度达到29.5%，已成为仅次于钢材的第二大类材料。

目前我国主要家用电器中塑料原材料所占比例分别为：吸尘器60%，电冰箱38%，洗衣机34%，电视机23%，空调10%。家用电器的塑料化已成为家电行业重要发展方向之一，无论是通用塑料还是工程塑料都对家电行业发展起到了重要的支撑作用，而且塑料用量比例越来越大。另外，随着国家3C认证的进一步实施以及消费者对家电产品安全性和环保性要求的提高，客观上促进了阻燃、耐候以及降解等性能更好的改性塑料产品在家电行业中的应用，家用电器的改性塑料平均使用量将继续保持增长态势。

（2）汽车用改性塑料分析

我国已成为世界第一大汽车生产国和消费国，在汽车产业快速增长的拉动下形成了与汽车相关的高增长车用改性塑料市场。汽车材料技术的发展方向是轻量化和环保化，汽车材料塑料化可减轻汽车自身重量，汽车自身重量每减少10%，燃料的消耗可降低6%～8%。由于汽车塑料零部件运用的不断增加，汽车自身重量同过去相比减轻了20%～26%，预计未来10年内，轿车自身重量还将继续减轻20%。

据统计，国外每辆汽车塑料用量在2009年达到150千克，约占汽车总重量的8%～12%，其中塑料在轿车中的用量比在货车、客车中的用量高，据中国塑料咨询网数据，德国每辆汽车平均使用塑料制品300千克，约占汽车材料消费总量的22%，是世界上采用汽车塑料零部件最多的国家。我国汽车行业的塑料化进程还处于初级阶段，与国外相比存在较大差距，但未来将会高速发展。我国目前经济型轿车每辆车塑料用量为50～60千克，中高档轿车达60～80千克，有的甚至可达100千克；中型载货车塑料用量仅为40～50千克，重型货车可达80千克左右。平均每辆汽车塑料用量占汽车自重的5%～10%。远落后于发达国家的水平。随着我国汽车工业的持续发展，我国汽车用改性塑料市场规模将不断扩大。

（3）电线电缆用改性塑料分析

在电线电缆领域，改性塑料主要用作绝缘外套。我国部分电线电缆厂有自身配套的塑料生产企业和车间，但是一些高端通信电缆料、电力电缆料仍严重依赖进口。国内电力电缆料市场满足率为95%左右，电缆产品生产能力可满足需求，但电缆料行业的发展却严重滞后，所需高性能的电缆绝缘料被进口产品垄断，中低端等级的交联电缆料国产化程度也较低。

（4）节能灯用改性塑料分析

中国是照明产品的生产和消费大国，节能灯、白炽灯产量均居世界首位，但节能灯普及率目前依然甚为低下。2008年国家启动了以财政补贴的方式在全国范围内大力推广节能灯计划，国务院于2009年5月份发布的《轻工业调整和振兴规划》（2009～2011年）细则指出，加快实施节能灯替代，淘汰6亿只白炽灯产能。2011年11月1日，国家发展改革委、商务部、海关总署、国家工商总局、国家质检总局联合印发《关于逐步禁止进口和销售普通照明白炽灯的公告》，决定从2012年10月1日起，按功率大小分阶段逐步禁止进口和销售普通照明白炽灯。

我国拥有500 多家节能灯生产企业和上千个品牌，在全球市场上的10只节能灯中，有8只产自中国。2012年，我国节能灯出口额为31.09亿美元，出口量为27.45亿只。特别是美国、欧盟、日本、澳大利亚等国家先后出台一系列节能政策，加上我国房地产行业的迅速发展和节能降耗相关政策的实施，使节能灯具成为照明行业中发展最快的产业之一。节能灯具产业的快速发展，相应带动节能灯具塑料配件的快速发展。应用于节能灯具的塑料配件要求环保、耐热、耐电压、耐紫外线、电镀性能好等，目前节能灯具灯头和灯罩等配件的高分子专用材料主要为聚对苯二甲酸丁二醇酯PBT、聚碳酸酯PC、聚丙烯PP、聚对苯二甲酸乙二醇酯PET 等；随着节能灯具行业产品性能、质量整体水平的提高，其对配套材料的性能要求也越来越高，而且成本控制也会越来越严。